Das sind die Werte von MVL. Die Firma Heinz Daurer & Söhne GmbH & Co.KG - Metallveredlung Lampertheim wurde im Dezember1978 gegründet und ist in der funktionellen und dekorativen Oberflächenbeschichtung für Industrie und Handwerk tätig.
Auf unserem 5800 m² großen Grundstück veredeln wir Ihre Produkte und Metalloberflächen.
Spezialisiert auf die Beschichtung von Rohrleitungen mit komplexen Geometrien nutzen wir hoch innovative Technik für die galvanische Verzinkung und die Zink-Nickel-Beschichtung, beherrschen aber auch die konventionelle Handgalvanik.
Im Jahre 1991 übernahm Rolf Daurer in zweiter Generation als alleiniger Gesellschafter die Leitung des Betriebes mit 25 Mitarbeitern. Seit 2006 ist Herr Dipl.-Ing. (FH) Christofer Daurer in der Betriebsleitung tätig. Anfang 2020 übergibt Rolf Daurer das Familienunternehmen an seinen Sohn Christofer Daurer. Damit bleibt die Heinz Daurer & Söhne GmbH & Co. KG – Metallveredlung Lampertheim in dritter Generation weiterhin Ihr professioneller Partner für die galvanische Oberflächenbeschichtung.
1981
1987
2016
2025
04/2025
Energetische Zukunft
Intelligentes Wärmekonzept durch Nutzung der Abwärme zur Wärmerückgewinnung für die Beheizung der eigenen Räume
08/2024
Photovoltaik
Installation einer Photovoltaik-Anlage mit 113,96kWP CO2 – Ersparnis von ca. 72t pro Jahr; 03/25 Erweiterung auf 153,86 kWP
05/2024
Hallendachsanierung
Energetische Hallendachsanierung der Handgalvanik
2021
Zink-Gestellautomat
Erneuerung u. Renovierung des kompletten Zink-Gestellautomaten
2020
Die 3. Generation
Im Rahmen einer Nachfolgeregelung übergibt Rolf Daurer das Unternehmen an Dipl.-Ing (FH) Christofer Daurer
2017
Umkehrosmose
Bau und Inbetriebnahme einer Umkehrosmose
2014
Solarthemie
Solar-Thermie-Anlage mit 300m² Röhrenkollektoren
2014
Anlagenerweiterung
Neue Gestell- und Trommelautomaten für Zink, Zink-Nickel und Edelstahlbeizen
2013
Anbau
Bau einer weiteren Produktionshalle von 460m²
2012
Anbau
Bau eines Windfangs (Schleuse) 90m²
1980 – 2013
Erweiterung
Aufbau einer Lagerhalle von 200m²
Bau einer zusätzlichen Produktionshalle mit 375m²
Aufbau eines Zink-Gestellautomaten
Erweiterung der Gesamtgrundstücksfläche auf 5750m²
12/1979
Produktionsbeginn
Produktion mit einem Zink-Gestell- und Trommelautomaten sowie einer Handgalvanik
12/1978
Firmengründung
Betriebsgründung der Heinz Daurer & Söhne GmbH & Co. KG
Der Erfolg unserer Kunden und das Wohl unserer Mitarbeiter hängen für uns unmittelbar zusammen. Deshalb leben wir in unserem Unternehmen Werte wie Fairness, Respekt und Zuverlässigkeit. Neben fairen Preisen und der Einhaltung zugesagter Termine hat die Qualität der galvanischen Oberflächenveredlung und die Beratung der Kunden höchste Priorität in der Unternehmenszielsetzung.
Als zukunftsorientierter und innovativer Betrieb achten wir stark auf die Vereinbarkeit von Ökologie und Ökonomie. Mit dem Einsatz moderner Technologien verbessern wir ständig die Produktivität und Umweltverträglichkeit unserer Dienstleistungen. So betreiben wir zum Beispiel eine vollautomatische Ionenaustauscher-Anlage zur Abwasseraufbereitung und Verwendung von Regenwasser, ein Solarthermiesystem zur Erzeugung thermischer Energie, eine Photovoltaikanlage sowie ein innovatives Wärmerückgewinnungskonzept durch Nutzung der Abwärme mit Wärmepumpe.
Umweltschutz steht für uns gleichwertig mit wirtschaftlichen und sozialen Belangen an oberster Stelle.
Gemäß unserer Überzeugung „Umwelt geht uns alle an“ übernehmen wir Verantwortung für den Umweltschutz und die Sicherheit unserer Mitarbeiter am Arbeitsplatz. Gleichzeitig sind wir bestrebt, das Verantwortungsbewusstsein bei unseren Mitarbeitern auf allen Ebenen zu fördern. Um unseren Zielen und Ansprüchen an eine umweltbewusste Produktion gerecht zu werden, halten wir uns an die Grundsätze der Umweltorientierung, Ressourcenschonung und Schadstoffvermeidung.
Für den Unternehmenssektor Oberflächenveredlung bedeutet Umweltschutz in erster Linie, das schädliche Abwasser aus dem galvanischen Bereich zu entgiften, um das pflanzliche und tierische Leben in den natürlichen Gewässern in keiner Weise zu beeinträchtigen. Durch modernste Methoden der Galvanotechnik werden im gesamten Unternehmen umweltorientierte, abwasserarme Verfahren eingesetzt, wodurch die Schadstoffbelastung schon in der Produktion so gering wie möglich gehalten wird. Die Spülbäder, die nach jedem Galvanisier-Vorgang nötig sind, werden von einem eigenen Wasserkreislauf versorgt. Die Abwässer laufen in unserem Betrieb, nach Sorten getrennt, in die jeweiligen Behandlungsbecken unserer werkseigenen Abwasseraufbereitungsanlage. Mit entsprechenden Chemikalien werden die verschiedenen Abwässer entgiftet und chemische Stoffe neutralisiert. Ebenfalls findet dort die Entfernung letzter Schwebeteilchen statt.
Das gereinigte Wasser wird dann in die städtische Kläranlage eingeleitet. Die Cadmiumbelastung der städtischen Kläranlage bleibt dabei so gering, dass der anfallende Klärschlamm landwirtschaftlich genutzt werden kann. Unser Umweltkonzept wird durch eine enge Kooperation mit spezialisierten Entsorgungsunternehmen vervollständigt. Dort werden sämtliche Rückstände (z.B. entnommene Schwebeteilchen, Klärschlamm und Filterrückstände), die im Laufe unseres Aufbereitungsprozesses anfallen, weiterverarbeitet, um den Ressourcenkreislauf zu schließen.
Umweltschutz ist ein fortlaufender Prozess, der sich immer weiterentwickelt und an die aktuellen Gegebenheiten anpasst. Zu diesem Zweck wird unser Umweltkonzept im Rahmen einer regelmäßigen Umweltbetriebsprüfung bewertet und anhand von Managementreviews diskutiert, um notwendige Änderungen schnellstmöglich zu erkennen und umzusetzen.
Es ist für uns selbstverständlich, alle notwendigen Maßnahmen zu ergreifen, um unfallbedingte Emissionen von Stoffen oder Energie zu verhindern.
Wir haben höchste Ansprüche an die Qualität unserer Produkte und sind davon überzeugt, dass eine intelligent organisierte Produktion die Grundlage für makellose Produkte bildet. Jeder einzelne Zwischenschritt muss fehlerfrei erbracht werden. Vom Wareneingang über die Vorbehandlung innerhalb des Beschichtungsprozesses bis hin zur Verpackung und Auslieferung werden alle Bewegungen der Werkstücke von uns kontrolliert und dokumentiert.
Gut ist für uns nicht gut genug. Wir glauben daran, dass jedes Ergebnis noch optimiert werden kann. Deshalb entwickeln wir uns in einem kontinuierlichen Verbesserungsprozess weiter. Durch regelmäßige Schulungen unserer Mitarbeiter und die Verwendung modernster Methoden der Produkt- und Prozessüberwachung, sowie umweltschonende Technologien in der Fertigung sichern wir den ständigen Fortschritt, der notwendig ist, um nicht nur gute, sondern die bestmögliche Qualität zu liefern.
DIN EN ISO 9001, DIN EN ISO 14001 und OHSAS 18001
DIN ISO Zertifikat herunterladen
Unser Unternehmen hat ein Managementsystem aufgebaut, das die Anforderungen der DIN EN ISO 9001, DIN EN ISO 14001 und der OHSAS 18001 berücksichtigt. Darauf aufbauend haben wir ein Zertifikat entsprechend dem EcoStep-Managementsystem erhalten. Die Überwachung der eigenen Produktion und Überprüfung von Kundenware erfolgt in unserem Labor mit angeschlossenem Messraum und entspricht dem aktuellen Stand der Technik.
Seit vielen Jahren fertigen wir nach den Werksnormen unserer Kunden, daher ist unsere Produktion auf die Einhaltung strenger Vorgaben eingestellt. Sämtliche Anforderungen, die Sie an Ihre Produkte und damit auch an unsere Leistung stellen, prüfen wir mit großer Sorgfalt, um einen Produktionsprozess zu entwickeln, der ein Ergebnis gemäß Ihren Wünschen garantiert.
Unser Managementsystem berücksichtigt die Anforderungen der DIN EN ISO 9001, der DIN EN ISO 14001 und der OHSAS 18001. Der ständige Dialog mit Fachverbänden gewährleistet ebenfalls einen Abgleich unserer Prozesse mit dem Stand der Technik. Der wichtigste Maßstab unserer Qualität ist allerdings immer die Zufriedenheit unserer Kunden mit den von uns erbrachten Leistungen. Sie stehen im Mittelpunkt unseres Qualitätsverständnisses und bestimmen den Qualitätsmaßstab.
Die tadellose Qualität unserer Oberflächenbeschichtungen ist ein integrativer Bestandteil hochpreisiger Markenprodukte und steht somit ebenfalls für deren Wert und Ruf. Als langjähriger Partner der Automobil- und Zulieferindustrie sind wir auf hohe Ansprüche ausgerichtet und arbeiten stets eng an den gegebenen Richtwerten. Unsere Produktionskonzepte sind auf den kontinuierlichen Abgleich des Produkts mit den gegebenen Spezifikationen abgestimmt.
Durch ständige Kontrolle bereits im Produktionsprozess, beispielsweise beim Verzinkungsverfahren mittels magnetinduktiver Schichtdickenmessung, überprüfen wir stets den Einhalt der Spezifikationen unserer Auftraggeber. Unsere Endprodukte werden vor der Auslieferung, je nach Kundenwunsch, stichprobenartig in unseren Labors gründlich geprüft. Für diese intensiven Abschlusstests verwenden wir ein Röntgenfluoreszensmessgerät, mit dem die Einhaltung aller Kontrollwerte überprüft werden kann.